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Muchos diseñadores de equipos extranjeros luchan con conexiones poco confiables entre el motor y el reductor. Las placas adaptadoras ad hoc a menudo causan descentramiento, vibración y desgaste prematuro, mientras que muchos reductores de brida prefabricados no logran entregar un torque constante bajo operación continua. Nuestro reductor de engranaje helicoidal WPWD de alto torque, reductor de velocidad de engranaje helicoidal WPWD de precisión y reductor de engranaje helicoidal WPWD industrial están diseñados para resolver estos problemas comunes de transmisión. Gestionamos nuestras propias instalaciones de fabricación y contamos con una larga experiencia en exportación de componentes de transmisión de energía, por lo que entendemos perfectamente los estándares de montaje IEC y la demanda de conjuntos de accionamiento estables y de baja vibración por parte de los fabricantes de maquinaria de todo el mundo. Este reductor de velocidad de engranaje helicoidal WPWD cuenta con una brida de entrada integrada y un eje de salida sólido, construido con una carcasa de hierro fundido acanalada y una rueda helicoidal de bronce de alta calidad para una reducción confiable de la velocidad de transmisión directa.
Para fabricantes de equipos originales de transportadores y equipos de elevación: la brida del motor integrada acorta el tiempo de montaje en casi un 30 %. Para demandas de par elevado a velocidad ultrabaja, podemos suministrar un reductor de engranaje helicoidal de doble etapa como solución alternativa. Para fabricantes de maquinaria de embalaje y automatización: las múltiples direcciones de eje aportan más flexibilidad para bastidores de máquinas compactos. También suministramos gatos de tornillo de engranaje para proyectos de movimiento lineal para completar su sistema de transmisión.
Un OEM mecánico en Vietnam usaba reductores con pocas opciones de eje y necesitaba modificaciones frecuentes del bastidor. Actualizaron a nuestro reductor de velocidad de tornillo sin fin WPWD120 con una relación de 1:25. Después de 12 meses de funcionamiento continuo: las configuraciones de seis ejes eliminaron el trabajo repetido de rediseño del marco. Las horas de mantenimiento mensuales se redujeron de 11 horas a menos de 2 horas. La vida útil del conjunto de transmisión mejoró, lo que redujo el costo de mantenimiento anual en un 70 %. Nuestro equipo de ingeniería compartió dibujos de dimensiones completas e instrucciones de instalación para el ensamblaje de su motor.


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